¿Por qué son los pernos galvanizados en caliente más comunes?
2025-09-15
Los pernos galvanizados (HDG) en caliente son el tipo más común de perno protegido por corrosión por una razón general: ofrecen el mejor equilibrio de alta resistencia a la corrosión, durabilidad y rentabilidad para una amplia gama de aplicaciones.
La protección de corrosión superior es la razón principal. El proceso de entrada en caliente crea un recubrimiento robusto de múltiples capas que está unido metalúrgicamente al perno de acero.
El recubrimiento de zinc es significativamente más grueso (típicamente 50-100 µm o más) que lo que se logra con la electroplatación (por ejemplo, pernos chapados en zinc, que típicamente son de 5-25 µm). Más zinc significa más material de sacrificio para proteger el acero subyacente.
El zinc es más electroquímicamente activo que el acero. Esto significa que si el recubrimiento está rayado o dañado, el zinc circundante se corroe sacrificialmente para proteger el acero expuesto, evitando que se forme óxido. Esta es una gran ventaja sobre los recubrimientos solo de barrera como la pintura.
El proceso de entrada en caliente crea un recubrimiento que es esencial para el perno. La capa externa de zinc puro y las capas internas de aleaciones de hierro de zinc son extremadamente dura y duradera.
Pueden soportar el manejo, el envío y la instalación ásperos sin que el recubrimiento sea fácilmente astillado o rayado, lo cual es un problema común con los recubrimientos electrochados más delgados.
Durante el proceso de galvanización, el perno está completamente inmerso en zinc fundido.
Esto garantiza una cobertura completa, incluidos los hilos, la parte inferior de la cabeza y cualquier receso. Esta es una ventaja crítica sobre métodos como la galvanización de spray, que puede perder áreas ocultas y conducir a una falla prematura.
Si bien no es la opción más barata (que serían pernos simples o chapados en zinc), los pernos de HDG proporcionan la mayor protección por dólar para entornos exigentes.
El ciclo de vida largo: su larga vida útil (más de 20 a más de 50 años en muchas atmósferas) reduce drásticamente los costos de mantenimiento, reparación y reemplazo a lo largo de la vida útil de una estructura.
Son mucho más asequibles que los pernos de acero inoxidable para aplicaciones donde no se requieren las propiedades específicas del acero inoxidable (por ejemplo, resistencia química no magnética y alta).
